山本亮一技術士事務所

　中小企業のメーカーの生産現場における機器分析の上手な利用方法について、連載的に説明して行きたい。これは、私自身が機器分析屋として、中小企業の皆さんの課題解決をお手伝いしている中から感じた事をまとめたものである。


１．機器分析はsee

　メーカーの生産現場では、様々な故障が生じる。
　ある工程中で不良率が非常に高くなってしまう（工程故障）ような場合や、製品のユーザーからのクレーム（製品故障）などが代表的な故障であろう。このような故障は、生産現場で日々直面する問題である。その様な故障問題を解決する為には、王道はなく、see-think-plan-doのサイクルを重ねて行くしかない。

　先ず重要になるのはseeのプロセスである。　ここでは「現地現物」主義でのデータ収集が先ず第一歩となる。

　「現場」として、自社の工程において、種々の管理項目を定量的にきっちりデータを取ってゆく、工程に貼りついてデータに表すことが出来ない微妙な条件の違いを発見する、等々工場のなかでやるべき事は多数ある。多くの場合、これだけでもかなりの課題を解決することができる。

　それに加えて、「現物」、即ち故障を起こしたモノを詳細に「見る」ことが必要である。その作業は、広い意味での「機器分析」になる。例えば、故障した部分をルーペで拡大して見る、という良くやる作業であっても、それはルーペという「機器」をつかって観察（＝分析）している訳である。

　機器分析を上手に利用すれば、「現物」から適切な情報を得ることが出来、「現場」で得られた情報を補完し、また「現場」で得られた仮説を検証することが出来る。

　ここで、機器分析の専門家ではないメーカーの技術者に必要となるのが、機器分析を「上手く」利用する、ということである。
　分析の専門家のように種々の「機器分析」を詳しく知る必要は無い。道具としての「機器分析」の簡単な特徴を頭のかたすみに置くことが出来れば良い。例えば、金槌は釘を打つ道具であり、のこぎりは木を切る道具であり釘を打つ事はできない、電子天秤は重さを計るものであり長さは測れない、という程度のことである。
　もっと云うと、電気計測器のカタログによくあるセレクションガイドのようなものが、分析屋の頭の中にあることさえ分かっていればよい。

　次回以降、順次説明して行きたい。